A X. Acélfeldolgozási és Acélépítési Konferenciát május 6-án rendezték Dunaújvárosban. A Magyar Acélszerkezeti Szövetség (MAGÉSZ) hagyományos rendezvényén leginkább a technológia fejlődéséről, valamint az iparág sajátosságairól szóltak.
Az eseménynek otthont adó Dunaújvárosi Főiskola rektorhelyettese, dr. Kadocsa László mutatta be az intézményben folyó munkát. A kilenc évvel ezelőtt önállóvá vált főiskola mára a régió szellemi innovációs központja lett. Az elmúlt hét évben közel hétmilliárd forint értékben hajtottak végre fejlesztéseket. A Dunaújvárosi Regionális Anyagtudományi és Technológiai Tudásközpont (DURATT) tudományos, iparilag hasznosítható megoldásokat keres a termelés, az üzemvitel, az alkalmazástechnika és feldolgozástechnológiák terén. Emellett gépészeti és mechatronikai, informatikai központokat alakítottak ki, valamint számos kompetenciaközpontot hoztak létre. Marczis Gáborné dr., a Magyar Vas- és Acélipari Egyesülés igazgatója Acélgyártás napjainkban címmel tartott előadást. (Ennek első részét előző számunkban Fenntartható fejlődés címmel mutattuk be, a második részt lapunk 54. oldalán olvashatják.)
Az acél tulajdonságai Alapvető fontosságú az acélszerkezetek építése során is, hogy milyen az alapanyag minősége. A témáról a Dunaferr nyugalmazott főtanácsosai szóltak, dr. Szabó Zoltán főmetallurgus és dr. Horváth Ákos főtechnológus. Előadásukban bemutatták a metallurgiai és a hengereléstechnikai eszközök hatását az acél minőségére. Szóltak a felhasználói igények változásáról, és arról, hogyan tudnak ezeknek megfelelni a gyártók.
Tervezés Herbay András, a KÉSZ Építő Zrt. Statikus tervezője a technológiai acélszerkezetek fejlett CAD-rendszerekkel történő tervezését mutatta be. A mostanában épülő gyárakban a folyamat elején betáplálják az alapanyagot és a végén kijön a késztermék. Az üzem számos egységből áll össze, a különféle technológiákat alkalmazó gépek hálózatából, amelyek akár több száz méterre helyezkednek el egymástól. A berendezések között nagy szintkülönbség is lehet, a gépeket csővezetékek vagy szállítószalagok kötik össze. A technológiai szerkezettel szemben támasztott követelmények közül a legfontosabb az egységek vízszintes és függőleges alátámasztása. Szükséges még a járófelületek biztosítása, valamint az egyéb igények kielégítése. A tervezéshez a kiinduló adat a technológusok által készített technológiai terv, amelynek tartalmaznia kell a gépek pontos helyét, helyzetét, jelölve a letalpalások helyeit és méreteit, a teherátadási pontokon fellépő vízszintes és függőleges erőket, nyomatékokat, valamint a járófelületek és lépcsők helyét. A technológiai hatások mellett a tervezés előtt figyelembe kell venni a meteorológiai terheket és a földrengésveszélyt. A KÉSZ tervezőirodájában a technológiai szerkezeteket 3D-s véges elemes modellezéssel tervezik, ehhez a saját fejlesztésű ConSteel 4.0-t használják. Ez lehetőséget ad a stabilitásvizsgálat mellett a földrengésre való méretezésre is. A program az EN 1993-1-1 szabvány alapján automatikusan elvégzi a kihasználtságszámítást. A fő csomópontokat is a rendszer tervezi, elvégezhető vele a homloklemezes és hegesztett kapcsolatok kialakítása és a rácsostartó-csomópontok Eurocod szerinti méretezése. A fejlesztéseknek köszönhetően a ConSteel közvetlenül kommunikál a StuCAD acélszerkezeti szerkesztő programmal. A tervezés során figyelnek a gyártás és a szerelés igényeire is, így egységes és kevés élőmunkával kialakítható csomópontokat terveznek.
Zsilipkapu Deák László, az MCE Nyíregyháza Kft. műszaki igazgatója az 1959-ben épült ybbsi dunai vízi erőmű új zsilipkapujának gyártását mutatta be. A cég az északi zsilipkapu gyártását és korrózióvédelmét végezte az osztrák Künz GmbH megbízásából. A 135 tonnás, 18 × 15 × 1,8 méteres kapuszárnyakat nagy méretpontossággal kellett elkészíteni. A munkák során a megbízó folyamatosan ellenőrizte – a pontosság mellett – a varratok esztétikáját, és vizsgálta a hegesztések minőségét. A tervezők alaposan előkészítették a munkát, magas színvonalon dolgozták ki a tervdokumentációt. Még a hegesztési varratokat is egytől egyig kidolgozva, azonosítva adták meg. A kapukat kétszer négy szállítási egységre bontották, tömegük 29 és 54 tonna között változott. A gyártás során komoly kihívást jelentett az összeállítási sorrend meghatározása, figyelni kellett a bezáródó, eltakart varratokra. A hossztartók, a keresztmerevítések belül helyezkedtek el, így a munkához helyi világításra és szellőzésre is szükség volt. A hegesztők részére nagy kihívást jelentett a munka, csak hibátlan varratokat volt szabad elkészíteni. A varratokat ultrahangos és mágnesezhető poros repedésvizsgálattal ellenőrizték. A kapuk nagy mérete miatt az egységeket Csepelen állították össze, ahová még a korrózióvédelem előtt szállították. A megbízó a saját ellenőrei mellett független szakértőt fogadott, aki minden kritikus pontot szúrópróbaszerűen, nagyon alaposan átvizsgált. Az összeállítás után következett a korrózióvédelem, amelyet a Hídtechnika Kft. végzett. Végül a kapuszárnyakat a Dunán szállították el.
Hideghengermű Az "Év acélszerkezete nívódíj" elismerésre érdemesnek talált Dunaferr Hideghengermű felújításának acélszerkezeti és technológiai munkáit Pelcz József, a BIS Hungary Kft. műszaki igazgatója és Pintyőke Marcell, a KÉSZ marketingigazgatója mutatta be (Bautrend, 2008. október). A 2004-ben privatizált vasművet folyamatosan fejlesztette a tulajdonos. Ennek részeként a KÉSZ–BIS konzorcium – összesen 3 ezer tonna acélszerkezet beépítésével – a sósavas pácolósor, a savregeneráló üzem, a hideghengerállvány, a melegtekercsraktár és a szállítólánc építésiszerelési munkáit végezte el. A KÉSZ statikus tervezőirodája számára a legnagyobb kihívást az jelentette, hogy a szerkezetek többségét a már meglévő, működő gépek mellett, azok kikerülésével, köré építésével kellett megoldani. A munka jelentős részét a kisebb, néhány tíztonnás szerkezet tette ki, amelyek elkészítése nagy körültekintést igényelt a körülmények miatt. A legnagyobb létesítmény a 800 tonnás savregeneráló volt, amely többszintes, merevített keretekből áll, csuklós oszloptalpkialakítással, a szerkezet alatt vasbeton talpgerendarács cölöpökkel alátámasztva. Az épületet földrengésre is méretezték. A beépített tartályok, berendezések, csővezetékek anyaga részben saválló acél, részben műanyag volt. Különleges feladatot jelentett a műanyaghegesztés, amelyet úgynevezett tükörhegesztéssel végeztek el. A magas színvonalon elkészült új üzemrészeket 2008 júniusában adták át.
Hegesztett hidak Dr. Domanovszky Sándor, Széchenyi-díjas mérnök, hegesztő szakmérnök a hegesztett hidak építésének kezdeteiről és fejlődéséről tartott érdekes, lendületes előadást. A 19. század második felében indult el a nagyipari acélgyártás. Az acélszerkezetek építése során a kezdetekben "hagyományos szögecseléssel" dolgoztak, ez a korszak a 20. század közepéig tartott. A hegesztett technológiára való áttérés – a számos nehézség miatt – fél évszázadot vett igénybe. Sőt a hídépítésben való alkalmazása hazánkban még jó tíz évvel lemaradt. Ezzel a technológiával először az USA-ban 1927-ben épült híd, Európában pedig 1929-ben, a lengyel Lowitzban. Felismerve az új eljárás jelentőségét, világszerte, de főleg Európában sokan fáradoztak a fejlesztésen, az első szabvány Németországban született. Felbuzdulva a kezdeti sikereken, és anyagtakarékosságra törekedve 37-es acélok helyett 52-eseket kezdtek alkalmazni. Ezeknél azonban jelentkezett a hegesztési hőfolyamat során fellépő feleződés és a ridegtörés. A '30-as évek második felében több esetben is leszakadtak vagy megrepedtek a hidak. Ezek után hosszú kutatómunka kezdődött, ennek eredményeként 1948-ra született meg a "Hegesztéstechnika az acélszerkezet-építésben" című kötet. A ridegtörésre vonatkozó megállapításainak legtöbb tétele ma is igaz, azonban csak később jöttek rá a megoldásra, a szerkezeti acél szívósból rideg állapotba történő átalakulása az állapottényezők – feszültségállapot, dinamikus hatás, hőmérséklet-csökkenés – függvénye. A problémát a mai szabványok – a fő szempontok mellett – törésmechanikai úton oldották meg. Mára nyilvánvalóvá vált az alapanyag minőségének jelentősége. Megállapították, hogy edződésre nem hajlamos, szívós acélokra van szükség, ezek a kedvező kémiai összetételű, finomszemcsés szövetszerkezetű anyagok. Így az acélgyártókra hárul az ezeket a feltételeket kielégítő alapanyag előállítása. A hegesztéstechnika is jelentős fejlődésen ment keresztül, az '50-es évekig a kézi ívhegesztést alkalmazták, a második világháború alatt fejlesztették ki a fedett ívű eljárást, részaránya viszonylag csekély. A védőgázos hegesztést (MAG) az '50-es évek elején CO2-gázzal és tömör huzallal félautomatikus módszerként vezették be. Később különféle gázkeverékeket és porbeles huzalokat alkalmaztak. Két változata terjedt el, a védőgázos és az önvédő, előnyük a nagy teljesítmény és a jó minőség, sőt automatizálni is lehet. Az egyes eljárások aránya földrészenként változik, az irányvonal a kézi ívhegesztés visszaszorulása, a MAG-eljárás részarányának növekedése a jellemző. Domanovszky ezek után sok érdekes képpel mutatta be a külföldi és hazai hegesztett hidak fejlődését. Külön kiemelve a nemrég befejezett Megyeri hidat és a Budapesti Északi vasúti Duna-hidat.
Gyakorlatban A Megyeri híd próbaterheléséről dr. Dunai László, a BME egyetemi tanára szólt. Részletesen ismertette a méréssorozatot, és megállapította, hogy a híd mindenben megfelel a tervezett értékeknek, valamint kielégíti az ÚT 2-2.208-2004 útügyi műszaki előírás vonatkozó követelményeit. A Budapesti Északi vasúti Duna-híd korszerűsítése tervezési munkáit Solymossy Imre, az MSC Kft. műszaki igazgatója mutatta be. Három híd – három szereléstechnológia címmel a Pont-Terv Zrt. munkatársai: Fornay Csaba, Pálossy Miklós, Mátyássy László tartottak előadást. A dunaújvárosi Pentele híd bal parti ártéri szerkezetének helyszíni állványos szerelése azt bizonyítja, hogy olykor a legegyszerűbb megoldás a célravezető, ezt a víz fölé eső részek hosszirányú mozgatása, és az állványok többszöri felhasználása egészítette ki. Az M6-os autópálya Sió-hídját görgők és behúzópályák segítségével juttatták a helyére. A Szebényi völgyhíd építése során a hosszirányú betolás alatt a szerkezet a nyíláson konzolosan haladt keresztül, ebben az állapotban a híd súlyát 60 méter hosszú rácsos betolócsőr csökkentette, amelyet a szerkezet vége közelében elhelyezett árboc segítségével feszítettek hátra. Ilyen megoldással hazánkban még nem szereltek hídszerkezetet.
A X. Acélfeldolgozási és Acélépítési Konferenciát május 6-án rendezték Dunaújvárosban. A Magyar Acélszerkezeti Szövetség (MAGÉSZ) hagyományos rendezvényén leginkább a technológia fejlődéséről, valamint az iparág sajátosságairól szóltak.
Hozzászólások